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会员注册2017年7月15日,以“十年砺程 传奇新生”为主题的解放J6世界重卡下线10周年暨第70万辆J6卡车下线仪式在长春举行,十年前,解放J6诞生,宣告着中国高端重卡自主时代的到来,十年来,解放J6凭借安全、可靠、节油、舒适的产品品质,获得70万用户的信任与青睐,十年后,解放J6累计70万辆的市场销量,缔造了一汽解放持续领航的辉煌传奇。
2017年上半年,一汽解放中重卡销量6个月蝉联榜首,漂亮的成绩单背后体现了用户的认可,更凸显出了解放对于整车产品的品质保障。那么一汽解放是如何打造出解放J6这款具有世界级品质的重卡车型呢?中国经济网近日走进解放的大本营——长春基地,走进极具底蕴的世界级卡车制造基地,与大家共同探寻一汽解放J6十年销售70万辆的奥秘。
轴齿中心:自动化智能化技术,提升制造水平
首先中国经济网记者来到了位于一汽解放轴齿园区的轴齿中心,作为核心零部件生产基地,肩负着提高一汽自主生产制造水平,提升自主机箱桥等核心动力总成自主创新能力,增强一汽集团整车核心竞争力的重任。2017年解放卡车市场形势喜人,销量持续攀升,1-5月份轴齿中心累计生产295万件,同比上升47.5%。
轴齿中心自成立以来在各项工作中不断实施推进精益生产管理,导入精益管理工具,打造先进精益管理模式,不断发挥全体员工智慧,做实、做细各项基础业务,逐步实现了生产制造安定化、产品制造过程的一致性。
轴齿中心拥有重中轻型箱轴齿、重中轻微桥齿、同步器、发动机正时齿轮6大产品系列。CA12TAX230M3铝壳体变速箱匹配的12TA主副箱齿轮及457桥主、从动锥齿轮B10寿命均可达150万公里,处于行业领先水平。
目前,轴齿中心重型箱齿15条生产线、中重桥齿2条生产线实现自动化加工,尤其10TA中间轴自动线、12TA惰轮自动线全部引进进口设备,桁架机械手链接精车-滚齿-倒棱-剃齿加工设备,实现热前整线自动化加工,零磕碰,齿轮精度可达到6级,达到国际先进水平。10TA中间轴热前生产线是一条自动化生产线,加工设备全部为日本进口,加工精度高,稳定性好。 1701481-A7G惰轮生产线主要为重型10TA/12TA变速箱生产倒挡齿轮,主要加工工序通过机械手自动装夹,加工效率高,可实现连续加工。
轴齿中心在许多产品研发方面都居于行业领先,比如说热处理车间现有环形渗碳炉、箱式密封渗碳炉、喷丸、校直设备等先进设备100余台(套),设备性能居于全国领先。其中桥齿渗碳线工艺技术是世界首台“压/直淬双环可控气氛渗碳自动线”,可实现多品种、大批量、不同层深工件的同炉渗碳、压/直淬混装全柔性自动生产。
轴齿中心还采用“高斯比尼”自动校直设备,该设备通过激光检测,多点校直技术、自动优化校直参数、自动协调校正波形、自动诊断故障、自动校直精度控制在0.01mm,J6全系列变速箱均采用自动校直实现批量化的生产模式,有效提升齿轮精度水平。
发动机分公司:制造向“智”实现质量保证
参观完轴齿中心,中国经济网记者来到轴齿园区的一汽解放发动机分公司。发动机分公司是一汽集团公司规划的唯一大规模生产中重型柴油机曲轴、连杆的加工基地,建有3条曲轴生产线及3条连杆生产线,具备年产24.5万支曲轴、180万支连杆的生产能力,产品覆盖3L ～ 13L 全系列柴油机,承担一汽无锡柴油机厂CA6DM/N 系列、CA6DL 系列柴油机及道依茨一汽( 大连) 柴油机有限公司DEUTZ 系列柴油机曲轴连杆生产加工任务,产品主要应用于一汽解放J6P、J6M、J5P、J5M、新大威、悍威等中重型卡车。
作为发动机内最重要的核心零件,曲轴、连杆的寿命往往直接决定了一台发动机的寿命。发动机公司全系列曲轴均为锻钢材料,采用目前最先进的矢量磨削技术,一次装夹,实现主轴颈及连杆颈的加工,磨削精度高,保证表面质量,运用先进的圆角感应淬火技术,有效提高了曲轴的抗冲击、抗疲劳能力;发动机分公司全系列连杆均采用胀断加工技术,堪称国内首家采用连杆胀断技术的专业化连杆生产基地,与传统的分体加工工艺相比,胀断连杆贴合精度高、抗剪切能力强,为发动机的高功率、高可靠性提供有力支撑。
三条曲轴线整线和三条连杆线均大规模采用进口设备和采用专用机床,具备较高的柔性,可实现多品种的共线生产,工序能力CPK大于1.33。发动机分公司拥有精密检测设备38台,关键检测参数均采用国际知名品牌检测设备,如: ZEISS、Adcole、Taylor、Humier、Mahr、Marposs等机床厂家设备,同时具备完善的材料及金相检验、清洁度检验手段,使连杆、曲轴产品的参数合格率达到100% 。
6DM连杆线为全自动化生产线,整线由关节机器人、珩架机械手、自动输送料道组成,实现了自动上下料、自动加工,关键参数自动检测,实现了生产信息化管理。整线机床联网,通过LED显示屏、触摸屏、手机APP及PC机等,实现设备状态、班产数据的实时监控和统计;强制换刀、定时清屑、设备故障维修、缺料补料等提醒;设备、刀具维护的业绩管理等。可节省人力50人,劳动生产率提升40%。在运行过程中,磕碰伤减为零;混料、漏序为零;整线废品率降低50%,机床有效开动率提高10%以上。
目前发动机分公司已探索出了一条在现有工艺装备基础上通过自主改造实现智能化的可行之路,通过智能制造单元设计,实现智能仓储、智能物流、智能排产、智能设计与智能管理,并通过多线联通,最终形成发动机分公司的智能工厂格局。
除了以上我们参观的轴齿中心和发动机分公司之外,作为解放J6的动力总成来说,还有许多零部件也是一汽解放自主研发的,比如说变速箱、车桥等。据解放的技术人员介绍,一汽解放变速箱分公司近二十年来,自主开发了各种规格的变速箱,产品规格覆盖了170牛顿米到2600牛顿米,从5、6、7、8、9、10、12等档位,形成单中间轴和双中间轴两大产品格局,共7个产品系列,可以匹配多种取力器、缓速器,广泛应用于各种牵引车、载货车、工程车上,同时,近几年还相继开发了9、10、12档等AMT产品,产品技术目前处于国内领先地位,具有平台化、轻量化、扭矩范围广、可靠性高等优点。目前,分公司已具备B10寿命达到150万公里,换油里程达到20万公里,超速档扭矩达到2600Nm的全新铝壳体长寿命、高可靠、大扭矩、轻量化产品,是目前国内扭重比最大(达到9.09Nm/kg)、传递效率最高(99.4%)、换油周期最长的商用车变速器,达到国际先进水平。
而解放车桥分公司主要生产商用车前、中、后桥总成及零部件。覆盖轻、中、重、微、客、轿等全系列产品格局。产品具备高可靠性、轻量化、免维护等特点,产品寿命正由100万公里向150万公里延展;10万公里长换油技术、免维护轮毂单元提升整车可动率;车桥总成采用紧凑高集成减速器和高强度材料,比同级产品轻约50Kg,实现轻量化的同时提升可靠性;采用低摩擦轴承、高效齿轮、低摩擦油封技术,提升传动效率1%,降低整车油耗。
解放卡车厂推行精益管理,精细制造发挥极致
最后我们来到了大家备受关注的一汽解放卡车厂,这个厂是2003年7月15日破土动工,2005年7月开始陆续建成投产,具有驾驶室焊装、涂装、内饰,车架滚压、装配、涂装,整车装配等生产线,年生产能力为10万辆整车,是一汽解放重要的整车生产基地。自建设之初,领先的焊装、涂装和总装三大工艺和制造技术,均达到了国际一流水平,时至十多年后的今天,我们也不得不感叹其整车制造技术的先进性,这也是解放J6产品质量接轨国际,国内领先的优势原动力。
车身焊装线采用国际主流的瑞典ABB机器人、涂胶机器人、螺柱焊机器人,主焊线全部采用机器人进行焊装作业,自动化率达100%,可满足焊装线12个系列车型、一百多个品种驾驶室的柔性混流生产,使焊装工艺水平实现了与国际接轨。
驾驶室涂装线当之无愧世界级涂装车间,工艺装备由德国知名涂装公司艾斯曼公司负责设计、安装,采用多功能穿梭机、多功能机器人、电动单轨小车等代表世界先进水平的涂装设备。装备系统由工艺设备、机械化输送系统、电气控制系统、附属间等组成。涂装电泳采用高泳透力电泳漆,使驾驶室内表面的电泳涂层膜厚增加,驾驶室总成内外表面均形成防腐层,防腐能力进一步提高。其外表面防护层可防紫外线等侵蚀,新基地涂层质量达到目前欧洲卡车涂装工艺水平。目前,涂装工艺正在设计新建非金属件涂装线,设计产能年产10万辆。预计2018年可以投产使用。届时,新一代卡车厂涂装质量将进一步得到提升。
整车装配线采用模块化装配,配备了大量的定值装配工具、真空加注设备、先进的管路检测设备、电器与整车检测设备等,所采用的工艺手段、装备技术及检测技术,达到国际先进水平,保证了整车的装配质量。
值得一提的是,卡车厂重型车纵梁产品全部采用辊压工艺生产,滚压纵梁开口尺寸、纵向回弹、腹面平面度和腹面落差等各项指标全部满足产品设计要求,在国内竞品车型中处于领先水平。滚压工艺能够实现高强度板纵梁加工,为实现商用车轻量化提供了前提保障。纵梁滚压工艺流程为:滚型→打标识→数控冲孔→机器人等离子切割→校直→抛丸→折弯。各加工工艺全部采用数控加工工艺,柔性化程度高,加工精度高。各生产线所有工序间的信息和实物传输均由自动化输送系统自动完成,通过程控行吊实现跨线之间的物料调运,通过网络通讯系统实现物料信息的传递,全自动化连线生产。卡车厂纵梁制造工艺及制造质量达到新的高度,是国内乃至国际最先进的商用车纵梁加工生产线。
在长春之行中,除了见识到了解放强大装备能力和先进的制造技术外,我们还领略到了解放一些深层次上的进步和改变。近年来,一汽集团大力推行精益管理,解放是忠实的践行者,并做出了优异的成绩。通过导入精益管理工具,打造先进精益管理模式,建立精益管理体系,提升精益管理文化,不断发挥全体员工智慧,做实、做细各项基础业务,逐步实现了生产制造安定化、产品制造过程的一致性。比如:轴齿中心建立了培训道场,打破传统培训模式,不断提高技能水平,通过集研中心中心的建立,实现刀具研磨统一、信息化管理,提升效率且保障了加工质量。发动机分公利用SPC技术应用,通过产品特性和工艺装备特性的识别和分级,明晰现状和不足,确定了开展SPC的关键工序,统一方法,科学指导制造过程统计受控,真正实现质量趋势预判。卡车厂更是不断通过FPS、TS16949等先进生产理念、工具的应用,在生产制造各环节实现质量的稳定和提升。
在这次参观中,中国经济网记者最大的感受就是一汽解放毫无保留的将所有“家底”展现在我们面前,这不但展现出一汽解放多年来在产品上自主创新的研发实力,同时更是体现了一汽解放作为共和国长子的自信与担当。
细微知著做品质,凭借领先的整车焊装、涂装、总装、冲压四大工艺,发动机、变速箱、车桥三大总成及其轴齿类核心零部件完整的自制能力,一汽解放,已经成为国内卡车行业加工制造深度最大的企业。我们有理由相信一汽解放依托具有国际水平的制造技术能力,构建整车安全、可靠、节油的核心DNA,打造自主核心竞争力,十年风雨兼程,十年砥砺奋进,未来一汽解放一定会持续领航,引领中国商用车在世界舞台上不断前行。（中国经济网 记者龚磊）