硬质合金发展前景广阔

2007年以来，国际金融危机，主权债务危机相继爆发，面对国际经济的复杂形势与国内经济放缓的双重挑战，我国政府采取积极有效的应对措施，保持经济平稳较快增长。世界经济形式的不明朗和我国经济的持续快速增长给硬质合金行业的发展带来了大变革的局面，产品结构、产业布局往高、精、尖方向发展，行业集中度进一步提高，行业整体实力跨上了新台阶，特别是国家《新材料产业“十二五”发展规划》提出，高端硬质合金作为其中新材料的重要组成部分，为中国硬质合金进一步发展奠定了坚实的基础。
    中国硬质合金行业发展现状
    1.生产经营总体向好
    2008年受金融危机波及，中国硬质合金行业各项经营指标增长出现停滞，通过国家采取积极的经济政策，从2009年开始，中国硬质合金全行业在生产、经营等方面重新获得高速发展。2011年中国硬质合金年产量2.35万吨，同比增长6.82%，硬质合金深加工产品产量达到6600吨，约占硬质合金总产量的三成。与2007年比较，硬质合金产量增长42%。其中，硬质合金切削刀片增长11.3%，矿用合金增长31.74%，耐磨零件增长50.73%，硬质合金深加工增长219%。实现工业销售产值196.2亿元，同比增长30.85%，利润12.78亿元，同比增长27.8%，工业总产值（现价）209.2亿元，资产总额达177.49亿元，与2007年相比，分别增长了54.5%、93.9%、71.1%和69.5%；行业从业人员人均收入达3.4万元，增长78%。
    2.产品结构明显改善
    金融危机以来，国内低端加工企业受到较大的冲击，而高附加值硬质合金产品获得了较大发展，数控刀片由2007年的185.1吨增长至2011年的392.93吨，增长率为112.3%；球齿产量由2007年的586.3吨增长至2011年的2342.7吨，增长率为299.6%；辊环产量由2007年的490.9吨增长至2011年的1220吨，增长率高达为148.6%。硬质合金深加产品比例由2007年12.56%上升至2011年的28.15%。（见表1、表2、表3）
    

    出口产品结构不断优化，扭转了以出口初、中级钨品为主的格局，出口产品逐步向中、高端转变。2011年，我国硬质合金行业主要厂家产品出口量达4921吨，占硬质合金总量的25.7%，实现出口创汇3.59亿美元。
    3.高端产能投资增大、产业升级加快
    金融危机以来，尽管国内外经济发展形势更为严峻，国家更加重视硬质合金产业发展，先后给予硬质合金生产企业“技术引进、改造、开发”、“高新技术示范生产线建设”、“国家级新产品”等多种主题和形式的支持。通过自主创新和引进、吸收国外先进技术，我国硬质合金企业生产技术与工艺装备水平向前跨越了一大步，行业创新能力有所增强，大大缩短了与国际先进水平的差距。一批投资数亿元的技改、扩建、新建项目相继建成投产，有力推动了我国硬质合金产品质量的提高和产品结构的改善。近期硬质合金行业重点项目有：
    （1）株洲硬质合金集团精密工具产业园2011年启动，计划5年投资50亿元，分三期建设，将形成硬质合金切削刀具和型棒材基地。建成后将拥有硬质合金产能数控刀片15000万片，整体刀具2000万支，数控刀具200万件，陶瓷刀片300万片，型棒材合金3000吨，精密工具达到世界先进水平。
    （2）厦门金鹭特种硬质合金有限公司与五矿有色金属股份有限公司合资成立江西九江金鹭硬质合金有限公司，并启动一期建设。建设钨粉、碳化钨及硬质合金生产线，年产硬质合金4000吨，总投资20亿元。一期建设产能2000吨/年，预计2013年底投入试生产。
    （3）崇义章源钨业投资5.5亿元在江西赣州新建高性能、高精度涂层刀片技改工程（一期）。可实现年产1000万片具有世界先进水平的数控刀片能力，达产后年销售收入2.8亿元。
    （4）江西杰浩硬质合金工具有限公司在江西靖安县投资4.89亿新建硬质合金精密切削工具生产线。将形成年产600万件硬质合金精密切削刀具的生产能力。
    （5）自贡硬质合金公司在自贡市新建采掘工具生产线，总投资2.8亿元，设计年产700吨钻齿，200万件截齿刀，4万支柱齿钎头。
    4.创新平台持续建设
    2007年国家科技部认定“株洲硬质合金特色产业基地”列为国家火炬计划特色产业基地，基地以株洲硬质合金集团有限公司和株洲钻石切削刀具股份有限公司等龙头企业为核心，集聚孵化相关配套企业，建设硬质合金产业集群。2007年国家科技部正式批复以厦门钨业集团为依托单位组建的“国家钨材料工程技术研究中心”为中国钨行业国家级行业技术研发机构。2009年，赣州市创建“钨与稀土新材料产业国家火炬计划特色产业基地”。2010年株洲硬质合金集团公司获准建设硬质合金国家重点实验室，成为全国第二批56个企业国家重点实验室之一。建设的硬质合金国家重点实验室将在株洲硬质合金集团公司现有硬质材料研发中心、切削刀具研发中心及国家级分析测试中心的基础上，打造开放式的、辐射全国的、具有国际影响力的世界一流硬质合金研发基地。2012年，国家《新材料“十二五”产业规划》出台，明确了高端硬质合金作为发展重点，提出建设“福建厦门”和“湖南株洲”两大硬质合金材料基地。
    5.企业兼并重组、行业加速整合
    大型企业集团强强联合，行业内企业兼并重组加速，上下游企业加强联合，大型国有企业的产业比重和经济总量进一步加大，产业集中度不断提高。中国五矿集团先后控股修水香炉山钨矿、江西钨业集团、南昌硬质合金厂，并持有厦门钨业20.6%的股份。2009年底，五矿集团通过控股湖南有色控股集团，整合了目前国内规模大、竞争力强的硬质合金企业，控制了全国50%以上的钨矿资源，。湖南有色控股集团有限公司在整合株硬集团和自硬两公司后，进一步整合郴州新田岭、衡阳远景钨业、湘东钨业等钨资源。同时，国外强势企业也加快对国内市场的渗透，瑞典山特维克公司则通过股权转让的形式，加盟厦门金鹭特种合金有限公司。目前国内销售收入排名前五位的企业占了全行业销售收入六成以上。（见表4.表5）
    

    中国硬质合金行业发展存在的不足
    1.高端产品比重不足，行业集中度不高
    2011年，我国硬质合金产量占世界总产量的38%以上，但总产值不到全世界的20%，行业整体产值远低于的产量比例。硬质合金企业“多、散、小”的状况依然存在，产业集中度偏低，国际竞争力不强。产品以中低档硬质合金为主，高精密刀具、模具、工程机械配件等高附加值硬质合金产品比重很低，使用技术研究落后，年产量在1000吨以上的企业只有4家。
    2.科技投入不高，原始创新能力不强
    中国硬质合金企业偏重于厂房与设备等固定资产的投入，在科技方面的实际投入不到销售收入的3%，与国际先进企业存在较大差距；高层次技术人才缺乏，基础理论研究不足，产、学、研存在相对脱节的现象；技术集成度低，特别是深度加工及配套工具方面，产品向深度加工机配套工具延伸时技术支撑不够；科技创新更多的是跟随国际硬质合金先进技术，硬质合金创新平台与国际水平还有较大的差距，行业原始创新能力不强。
    3.资源消减严重，利用率不高
    随着中国钨工业的迅猛发展，钨资源储量日渐消减。据文献报导，全球探明钨总储量不到400万吨，可供开采年限不足40年；而我国是世界第一大钨生产国和消费国，钨矿产资源占全球探明总量的60%以上，产量占全球80%以上。随着硬质合金主要应用领域的增长和新应用领域的拓展，中国硬质合金产量逐年提高，硬质合金消费量已超过钨消费量的50%。推进硬质合金的高效利用是缓解钨资源紧张的重要课题，是实现硬质合金工业的可持续发展的关键。
    中国硬质合金行业未来展望
    国家“十二五”发展规划的基调已经定下，我国经济仍将保持平稳较快增长，加快转变经济发展方式成为发展主线，扩大内需，实现经济结构转型升级，减少碳排放，发展环境友好型经济，转变政府职能，从强国向富民转变成为经济发展的三大亮点。国内消费投资需求和市场规模扩大将推动经济增长由外需主导向内需主导转变，驱动经济继续保持较快发展。在今后相当长一段时间内，我国国民经济仍将保持稳定快速发展，硬质合金行业发展环境良好。
    1.市场需求旺盛，发展前景广阔
    随着全球经济的企稳回升，中国成为了带动世界经济复苏的发动机，工业化、信息化、城市化进程加速，机床行业、钢铁工业、汽车工业、矿山采掘、电子信息、交通运输和能源等基础产业对高性能硬质合金的需求将不断增长。数控机床、加工中心在机械加工各领域的应用不断扩大，高性能高精度研磨涂层刀片及配套工具等高附加值硬质合金制品需求将不断增加。未来高新技术武器装备制造、尖端科学技术的进步以及核能源的快速发展，将大力推动高技术含量和高质量稳定性的硬质合金产品的需求。未来硬质合金产品市场需求巨大，给中国硬质合金行业提供了良好的发展环境。
    2.外企强势进入，市场竞争激烈
    一方面，面对中国巨大的市场，国外硬质合金企业大举进入中国设立独资或合资公司，充分利用技术优势，抢占中国市场。近年来，全球五大硬质合金刀片、工具及工程机械公司纷纷在中国投资建厂：美国肯纳金属公司在上海浦东和天津开发区分别投资建厂，生产硬质合金刀片、钻头、刀柄等；山特维克集团在河北廊坊和上海嘉定设立工厂，生产切削刀具和工程工具；以色列伊斯卡金属切削集团在大连主要从事硬质合金刀具和相关产品的设计、开发及制造；意大利SAMP公司和上海工具厂有限公司合资；日本株式会社成立泰珂洛超硬工具（上海）有限公司。上述五大公司是世界硬质合金行业的先进企业，技术资本、经营理念和市场经验均优于中国企业，给中国高档硬质合金系列产品发展带来巨大压力。另一方面，株硬集团、厦门钨业等大型企业集团加大了高端硬质合金投资、技改力度。一些自身拥有资源的企业利用资源的优势延伸产业链，纷纷投资硬质合金生产。江西省利用得天独厚的钨资源优势，硬质合金生产能力从2008年的4300吨/年发展到2010年8000吨/年。江钨集团、崇义章源钨业有限公司、赣州中瑞科技有限公司、耀升工贸发展有限公司、大余隆鑫泰钨业有限公司等一批投资上亿元的硬质合金生产线陆续开工建设并竣工投产。可以预见，未来硬质合金领域，特别是高端产品和精深加工领域的市场竞争将越来越激烈。
    3.行业发展方向和重点发展项目
    进一步优化产品结构，以技术改造为手段，全力推动硬质合金产品制造向精深加工方向发展，提升产业竞争力。推动硬质合金切削材料制造向涂层刀片、精密切削工具方向发展，硬质合金采掘合金制造向采掘工具配套方向发展，硬质合金耐磨材料制造向深加工配套方向发展，促进产业升级换代。以满足国家重大需求为牵引，瞄准一批重大战略性产品和重大产业化项目，加强技术集成，在超细材料制备、功能梯度合金制备、涂层材料沉积控制技术等关键核心技术，螺旋孔棒、超细微孔拉丝模、立装刀片重力切削面铣刀等高端产品开发上取得突破。以硬质合金国家重点实验室和国家工程技术中心为依托，进一步提高自主创新能力，打造硬质合金国家创新型企业，使我国成为世界硬质合金研究新的中心，形成有自主知识产权的核心技术体系。
    4.推进循环经济发展，建设“两型”硬质合金工业
    通过技术攻关或引进吸收等手段实现硬质合金工业清洁生产、节约钨资源，大力发展环境友好、节能、回收率高的硬质合金循环利用新技术和新工艺，重点开展无钨或少钨硬质合金替代产品，全面提高硬质产品质量，实现硬质合金产品的提质换代，有效推动我国钨资源的高效循环利用，支持我国两型社会建设。
    展望未来，预计到2015年，我国硬质合金产量将达到3万吨，销售收入突破300亿元，出口创汇超过5亿美元，数控刀片产量由现在仅占切削刀片总量的5.28%，提升到15%左右，即由现在年产量300吨左右，增加到年产量1000吨左右，深加工产品由占合金总量的23.52%提高到合金总量的40%以上，实现硬质合金行业的跨越发展。
    结语
    国家新材料“十二五”产业规划业已出台，指明了硬质合金未来产业发展方向，全行业应齐心协力深入贯彻落实科学发展观，坚持科技创新，实现重点突破，提升企业核心竞争力，深化企业改革，实施大集团战略，推进规模经营和专业分工，努力营造企业和谐发展环境，合理开发利用钨资源，实现行业可持续发展，吹响中国由硬质合金大国向硬质合金强国转型的号角。
    （作者单位：中国钨业协会硬质合金分会）