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3.关于精益生产
精益生产LP(Lean Production)起源于20世纪80年代的日本丰田汽车公司。然而，正式提出精益生产概念的却是美国人詹姆斯。精益生产要求企业的各项活动都必须运用“精益思维”(Lean Thinking)。精益思维的核心就是以最小的资源投入，包括人力、资金、材料、时间和空间，创造出尽可能多的价值，为顾客提供新产品和及时的服务。主要内容有：①控制价值流：它包括产品流、信息流及物质流的控制。②一人多工位操作;③TPM：即全员维修保养，它的实质就是以人的因素为第一，依靠改善人的素质来改善设备的素质，以达到提高企业素质的最终目的，它要求打破操作人员与维修人员的分工局限，实行由设备使用者本身自主维修设备的制度;④“三为”：即以生产现场为中心，以生产工人为主体，以车间主任为核心的现场管理体制，它为实现准时化生产提供了组织、制度上的保证;⑤“6s”：即整理、整顿、清扫、清洁、习惯、修养。它们均以日本语音“S”开头。通过这些活动达到人力与物力的和谐结合，实现生产力的不断优化，促进企业发展。
精益生产的特点在于：①强调人的作用和以人为中心。生产线上的每一个工人在生产出现故障时都有权让一个工区的生产停下，以消除故障;企业里所有各部门间人员密切合作，并与协作户、销售商友好合作，这显著地提高了劳动生产率，同时使产品质量也得到了保证。②简化。它减掉了一切不产生价值的工作，它是需求驱动的简化生产，简化了产品的开发过程，采用并行开发方法，在产品开发一开始就将设计、工艺和工程等方面的人员组成项目组，各方面的人集中起来，大量的信息处理在组内完成，简化了信息的传递，使系统反映灵敏，使产品开发时间和资源部减少。同时还简化了组织机构和非生产的费用，撤掉了如修理工、清洁工、检验工和零件库存管理员等间接工作岗位和中间管理层，减少了资金积压，减少了大量非生产费用。③把浪费降到最低程度。企业生产活动中的浪费现象很多，常见的有;错误一提供有缺陷的产品或不满意的服务;积压一因无需求造成的积压和多余的库存;过度加工一实际上不需要的加工和程序;多余搬运一不必要的物品移动;等候一因生产活动的上游不能按照交货或提供服务而等候：多余的运动一人员在工作中不必要的动作;提供顾客并不需要的服务和产品 精益生产方式在世界范围的企业界内已被广为接受。我国引进它是20世纪80年代的事，但到了90年代才开始认识到它的价值，并得以推广。
4.关于柔性生产
本世纪20年代在泰勒“科学管理”影响下，尤其是E.whitney及Oliver提出“互换性”、“大批量生产”和“传送带”应用前提下，工业界将管理思想与当时的电气化、标准化、系列化结合，成功地诞生了“少品种大批大量生产”的生产模式，给制造业注入了新鲜血液，它推动了工业化发展的进程，美国的“福特制”就是典型代表，它为社会提供了大量的产品，它存在的基础是当时的市场环境为卖方市场，因而我们也称此生产模式为刚性生产模式，这一模式的生产效率高，单件产品成本低，但它是以损失产品的多样化，掩盖产品个性为代价的。随着经济的不断发展，企业的竞争形式也在发生变化，它不仅仅是表面的价格、数量、质量的竞争，更重要的是刚性生产模式的弊端逐渐显现，主要表现在：成本增加、过量库存、适应市场的灵敏度低。为此，1998年美国里海大学和GM公司共同提出了柔性生产模式AM(Agile manufacturing)，现已成为“21实际制造业战略”。