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精益制造优化企业生产 (1)

http://www.newdu.com 2009/10/7 互联网 佚名 参加讨论

  精益制造是美国麻省理工学院于1990年提出的生产制造模式,而这种生产模式早在20世纪50年代就已应用于日本丰田汽车公司的制造车间,并成功地沿用至今。其核心内容就是在企业内部减少资源浪费,以最小的投入获得最大的产出。其最终目标就是要以具有最优质量和最低成本的产品,对市场需求做出最迅速的响应。

  精益制造的起源

  丰田公司在探索新的生产模式的过程中发现,小批量生产比大批量生产成本更低,而造成这种现象的原因有两个:第一,小批量生产不需要大批量生产那样大量的库存、设备和人员;第二,在装配前,只有少量的零件被生产,发现错误可以立即更正。根据后一个原因,丰田得出结论,应该将产品的库存时间控制在两小时以内,这就是准时生产(jit)和零库存的雏形。事实上后来jit生产还推广到与合作伙伴之间的合作,确定了这种模式下制造企业与合作伙伴之间亲密的依赖关系。

  为了实现随时发现并纠正错误,必须有由高度熟练和具有高度责任感的工人组成的工作小组。在流水线生产模式中,组装线上的工人只是重复一些简单的动作,而不对产品的质量负责,产品质量由专门的检验部门在产品整体装配完毕后进行检查。但事实上组装线上的工人最了解第一线的情况,如果在组装线上就将生产中出现的错误进行纠正,那就不会出现因错误积累而导致大量拆卸返修的现象。

  所以丰田公司按生产将工人分组,每个小组随时纠正本组生产过程中出现的错误,并且定期集体讨论,提出改进工艺流程的建议,这就是成组技术和质量控制的早期形式。当然在刚刚实施随时纠正错误的做法时,组装线老是停下来,但当所有的工作小组掌握了经常出现的差错,并对发现差错原因有了一定经验之后,差错的数量大为减少。

  因为每个工作小组的工人对他们的生产负责,所以他们有权决定如何提高生产力水平,并自己实施改进措施,也就是说工人有进行决策的权力。而在授权给生产小组方面,除了给予他们改进生产的权利,还赋予工作组长强大的行政权力,组长可以根据小组成员的表现晋升工作出色的成员。这种管理方式改变了企业的生产文化,为日后精益制造模式的发展打下了基础。

  减少资源浪费是核心

  精益思想和浪费直接对立。浪费包括很多类型,如:闲置的库存、不必要的工序、商品的不必要运输、超过需求的生产、人员的不必要调动、各种等待等,所有这些日常生产中可能很少为人们所注意的活动,都是精益思想反对和致力消除的。从企业获取订单到生产过程,再到最后的销售,消除浪费的思想贯穿始终。

  出于消除浪费的考虑,出现了“拉动”式生产方式,这与传统的“推式”原理正好相反。从满足客户的需求到生产流程内部,都是采用这样方式:工厂的生产需求由客户决定,而在进行生产时,每一个生产过程如何生产都是由下一个生产过程的需求决定,如果没有需求,一定不生产额外的产品,从而消除额外库存。

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Tags:精益制造企业生产  
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