现场管理工具之五---全面生产管理TPM

　　一、走近TPM

　　20世纪是一个悲喜交加的年代。悲的是，一、二次世界大战相继爆发，使许多国家和人民饱受战争的苦难。喜的是，它对于工业发展和管理的进步起了巨大的推动作用。随着工业化的不断普及，机械作业逐步替代手工作业，它克服了手工作业引起的品质不稳定，无法大批量生产，成本高等缺点。尤其是50年代，美国的制造加工业对机械装备的依赖性越来越突出，伴随而来的设备故障率也与日俱增，严重影响着产品品质和生产效率的进一步提高。

　　先进的设备有时维护起来相当困难，复杂的设备由大量零件组成，其本身的品质以及组合精度严重左右着生产中的产品，加上掌握设备的工人由于不熟悉设备性能和机能，误操作，延误管理等因素，设备维护成本也在不断提高。

　　为了解决这些问题，美国借助欧洲工业革命的成果把维护设备的经验进行了总结，将装备出现故障以后采取应急措施的事后处置方法称为“事后保全(Breakdown Maintenance ，BM)”，将装备在出现故障以前就采取对策的事先处置方法称为“预防保全(Preventive Maintenance，PM)”,将为延长装备寿命的改善活动称为“改良保全(Corrective Maintenance，CM)”，把为了制造不出故障不出不良的装备的活动叫做“保全预防(Maintenance Prevention，MP)”，最后将以上BM、PM、CM、MP四种活动结合起来称之为“生产保全(Productive Maintenance，PM)”，从此找到了设备管理的科学方法。这就是TPM的雏形。美国的设备利用这些先进的管理技术和方法大大减少了设备故障，提高了生产效率，降低了成本，美国的经济因此蒸蒸日上。

　　二战后，日本在向美国学习的过程中，将美国的PM生产保全活动引进日本，并创立日本式的PM。在TPM的历史里，特别要提及对TPM有着特别贡献的日本电装(Nippon Denso)公司，它是丰田汽车公司的一个部件供应商。日本于1961年导入GE公司为代表的美式PM生产保全，以此为母体开始探索日本式的PM活动，1968年开始确立全体生产和维护人员参与的PM活动，经过2年多时间的电装公司探索，成功地创立了日本式PM，即“全员生产保全(Total Productive Maintenance，TPM)”。当时电装公司把在生产和设备部门开展PM活动所取得的巨大成果在全日本PM奖大会上发表，并一举获得PM优秀奖。电装公司PM活动的神奇效果，引起了业界的轰动，与会教授和学者在仔细审查了该公司现场后发现，制造部门80~90%的员工都参与了此项活动，于是在PM前加了\"T\"，正式将该公司的PM活动命名为TPM，以区分美式PM。1971年TPM正式得到日本设备管理协会(JIPE)的认可，并在日本企业界全面推广。不过，当时的TPM只是生产部门和设备保养部门开展的局部TPM活动，活动是以设备为中心，因此至今有很多企业和人员都把TPM活动局限在设备管理方面，其实现在的TPM范围已经完全扩展，理论上也有本质的飞跃。

　　二、TPM的效果

　　TPM自日本诞生起，就显示了它的威力，这在日本后来成为经济超级大国得到了验证。理由很简单，因为TPM一开始就是提高效益为目标的。那么TPM活动究竟能给企业带来什么成果呢?一般TPM活动可带来有形和无形两类成果。下面以2个案例来说明。

　　案例1

　　位于中国改革开放的前沿深圳，有一个公司从1997年开始成功导入TPM，获得了惊人的成果(见图1-1)。

　　有形成果：

　　直通率：83%(1999年)提高到93%(2002年)

　　品质不良：减少一倍(1997-2001年)

　　平均无故障时间(MTBF)：30小时(1997年)延长到316小时(2001年)

　　平均故障等待时间(MTTR)：150分钟(1997年)减少到35分钟(2001年)

　　改善提案：件数提高50倍(1997-1999年)

　　人均劳动生产率：提高20%(1999-2001年)

　　质量成本：降低39%(1999-2002年)

　　索赔件数：减少75%(1999-2001年)

　　另外，在压缩库存、减少工伤事故等方面也有明显成果。