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工作组发现工厂在制造部件的方式方法上有很多可变性，从通风管与通风管之间的间距到管子在焊进弯头之前伸出多长。火焰的温度倒是非常固定，不像在Landscape Structures公司的情况那样，所以这个可能原因就被排除了。
我们在有操作性的项目上都作了标记：红星表示控制项目，绿星表示测量项目。“生产过程中缺少控制，”Bonner说，“我们需要稳定性。”
第一周绘制的流程图成了工作组关注的核心文件。在流程图中发现的一个重要线索是工厂生产两种使用同一弯头设计的部件。而且这两种部件在漏洞率上相差很大，也许一条生产线能向另一条线学习学习。
工作组成员还为生产流程绘制了一个原因结果图表，列出了5M1E六个因素：物料(materials),方法(methods),机器(machinery),测量(measurement),人力(manpower)和环境(environment)。任何一个步骤上的缺陷都可能导致问题。Bonner说，你们所需要的是造成很大损失的那个主要缺陷。这就需要对每个步骤进行仔细测量，更重要的是，对于它对最终产品所产生的影响要更细致的调查。
工作组给每个M都画了结构图，类似树的样子，有主干、主要分叉和小分叉。例如，在机器(Machine)的主干上，有一个分叉是“焊接错误(torch tip bent wrong).”这个分叉又分为“接头处的小孔”和液体的“不适当混合”。从分叉“不正确的铜焊”又引出6个小分叉。换句话说，就是一个问题引出另一个问题。
在这次精益六西格玛的组合性实践中，工作组在应用精益流程的过程中还注意到：操作者从检测处的同事那里得不到对他们的接头焊接质量的任何反馈。他们没有办法知道自己的工作是质量很高还是需要改进。
精益六西格玛工作组通过让每个焊接工停下手中的活去修理他/她出现过质量问题的部件，立即解决了这个被疏忽的问题，其结果是从根源上提高了质量。
下一个挑战是判断究竟是哪些波动造成了漏洞问题。这就需要分析了，尤其是针对两条生产线之间的不同之处进行分析。
工作组判断漏洞是否来自通风管的同一个地方或铜焊接头的同一个位置。凭直觉，他们怀疑问题出在管子伸出得不够长。工作组成员在车间跟流程观察下来，发现当管子伸出越长、交叠越多，焊接质量越好。