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产品结构不合理，产业集中度低。目前，普通浮法玻璃供大于求，但一些高档玻璃和深加工玻璃还需进口。我国还有超过5000万重量箱的落后工艺需要淘汰，占总产量的10%，而优质浮法玻璃只占总产量的23%，玻璃深加工率约为30%，低于世界55%的平均水平。我国玻璃企业数量多，行业比较分散，42家重点联系玻璃企业产量只占全国总产量的60%，而世界四大跨国公司集中了世界总产量的近一半。
寻求突破
面对严峻的形势，专家认为，采取控制产量、调整结构和降低成本等措施是玻璃企业的出路。
控制产量。新建项目要按照行业准入条件进行最严格的控制，已建项目应适当推迟投产时间。目前全国因亏损或提前大修已停产25条浮法玻璃生产线，一定程度上缓解了产品的供需矛盾。
调整结构
从玻璃结构调整的方向看，优质特种浮法玻璃和深加工玻璃是行业未来发展的重点，也是国家产业结构调整中明确规定的发展方向。按照国家行业发展指导意见，力争“十一五”末期优质浮法比例和玻璃深加工率分别达到30%和40%。采取多元化经营方式，不断拓展产业链，促使企业转型和升级。
降低成本。未来一段时间，受国际市场拉动及国内需求保持较快增长等因素的影响，玻璃原燃材料价格仍会在高位运行，以重油为主要燃料的玻璃生产企业成本压力日益突出。因此，玻璃企业通过实施油改气，加强节能降耗，将有效缓解成本上涨压力的重要途径。
产业集中度提升，节能减排力度加大。按照国家产业指导政策，将大力支持大集团的发展，力争“十一五”末我国十大玻璃集团生产集中度提高到70%，增强其在区域市场的调控能力。低谷时期是行业并购重组和构建大集团的有利时机，优势企业应抓住这一历史机遇，不断提高行业集中度和资源优化配置。玻璃是典型的能源、资源消耗型产业，我国玻璃能耗较高，比国际先进水平高出30%以上，窑炉热效率比发达国家低10%左右，硅质原料的选矿回收率仅为65%-80%，综合利用水平低。对能耗高、污染重、产品质量差的“小玻璃”，国家发改委已提出“十一五”期间淘汰3000万重量箱的具体目标。