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会员注册企业要在激烈的市场竞争中生存和发展，仅靠方向性的战略性选择是不够的。残酷的现实告诉我们，任何企业间的竞争都离不开“产品质量”的竞争，没有过硬的产品质量，企业终将在市场经济的浪潮中消失。而产品质量作为最难以控制和最容易发生的问题，往往让供应商苦不堪言，小则退货赔钱，大则客户流失，关门大吉。因此，如何有效的进行过程控制是确保产品质量和提升产品质量，促使企业发展、赢得市场、获得利润的核心。
某企业是一家专业从事包装瓦楞纸箱生产的企业，其产品一直以质量优异而深得客户的信赖，是众多知名企业首选的对象，然而也因为产品质量暴露出了一系列的问题。今年3月份该公司开发了一家新客户，其外包装箱月用量在20万只以上，首批试单产品5000只，于3月19日下单，要求3月22日交货，该公司接单后按常规订单排单生产，然而在半成品生产过程中由于生产操作人员按习惯操作导致用料错误，需重新补产，时间已是3月21日下午16:00，正常交货已不可能，经反馈销售部门与客户沟通后同意延期一天到3月23日交货。补料后，在3月22日后工序的印刷过程中又由于操作人员未按操作要求定时对印版进行擦拭及抽检，结果导致印刷的成品箱有近一半因印刷内容模糊而不合格。这样一来与客户谈好的交期又一次被耽误，无耐之下，销售部门再次与客户协商交期后延事宜，客户听说又要延期交货，非常生气，并称如果因此导致其客户投诉、取消订单或索赔，所有的责任由该公司负责，并承担有此产生的一切后果……，最后经该公司营销总监亲自到客户处协商，客户勉强同意分两次交货，已做好的先送货，剩余部分延迟至3月24日上午11:00交货。为保证不再出现差错，该公司立即安排专人全程跟踪，并且生产部门各工序优先生产此单……。
这个案例表面上看，可能大家都会认为只是一起简单的质量事故而已，其实背后深层次的核心是缺乏有效的过程控制，原因有以下几个方面：
一、对于新客户开发的重视程度不够。既然该客户的订单量比较大，具有开发价值，对于前期的试单产品，应作好相应的订单评审工作，确定生产工艺路线及要求。
二、未严格执行文件要求做好产品的首检与抽检工作。首检的目的是通过产品的首件确认，在无质量异常的情况下投入批量生产，防止不良发生。而抽检是确定工序的稳定性，通过抽检进一步掌握产品的质量动态，并根据其波动情况对生产工艺进行适当调整，最终保证产品质量。
三、过程质量控制不合理。对于生产的产品质量控制由生产部门自行把握，及易出现质量失控状态，并且未做好相应的监督、检查工作。
四、对于发生的质量问题不重视。在出现产品质量问题时，不仅没及时进行原因分析，而且在后续的加工过程中也未采取任何的控制措施，同样还是按习惯生产，结果导致第二次质量事故的发生。
五、人为的工作习惯、经验不能作为生产操作的标准和依据。如果仅靠习惯和经验做事，走不出习惯和经验的人，其生产的产品质量将得不到有效的保障。
介于上述存在的问题，突显了过程控制的重要，同时也说明了有效的过程控制是保证产品质量的必要手断，下面将从几个方面来论述如何进行有效的过程质量控制。