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梁工长管这个叫做“连环锁”。公司的总装生产计划，会同时按照供货合同，转化为供应商的供货计划，这个计划是供货商组织生产的基本前提。同时，供货商自己也有一个简单的计划排产系统，通过这个排产系统，可以很容易了解零部件的生产状况。
“不怕有问题，就怕不知道有问题”，梁工长的话里包含这样的意思。“早一点知道供应商的生产有波动，我们就可以早一点采取预防措施”。
这种“连环锁”，一定程度上可以让处于这个“链条”上的生产线实现“联动”。这对双方都有好处。上下游紧密协作的同时，还可以更好地抗击市场的波动，提高生产线的效率。
“看样子，供应链一体化的确是个好东西”，梁工长对此事赞许有加。
不过，没过多久，另一件“生产延误”事件，让梁工长“长了见识”。
致命的“死区”
有一次，SCM“连环锁”的运作一切正常，但还是出现了梁工长深恶痛绝的“停工待料”事件。
K产品的零配件厂商这次出的问题是“缺陷返工”。由于前段时间满负荷、甚至超负荷生产，某个供应商的生产线出现了“工艺参数漂移”现象。这种问题如果有实时在线的统计分析，是完全可以发现和控制的。
但是，这个问题显然被忽视了。生产线连续运转3天后，梁工长才发现有关工艺控制参数出现了异常的“正向偏差”，残次品率一下子猛增了5个百分点，不得不用1天的时间进行返工修复。
虽然这次“返工”事件只造成局部的影响，但他还是惊出了一身冷汗，“我赶紧检查我的其他有关控制参数，几乎同样的‘症状’正在露头!”
K产品的生产线和零部件供应商的生产线上，都有若干自动化程度很高的作业中心。但是，这些复杂的集散控制系统(DCS)和可编程控制系统(PLC)，与ERP系统好象“不搭界”，没有直接的数据交换。
“过程控制系统管工艺过程的稳定、优化，并按照需要调整工艺参数;而ERP系统则关心的是技术经济指标，如产量、质量、成本、生产率等”，梁先生似乎领悟到了什么，“这两套系统之间好象应该有某种联系……”
梁工长的直觉触及到了另一个重要的问题：由于工艺过程与ERP系统之间没有有效的整合，使得为现场服务的主生产计划，仅仅给出了过程控制的经济指标;但过程控制系统的工艺参数变化，没有反馈到ERP系统中来，所以ERP系统对生产过程的“变化”，存在一个致命的“反应死区”。