企业设备管理创新之路 (1)

　　炼油化工企业一般拥有数量庞大,种类繁多的机械设备。因此,如何搞好设备管理显得尤为重要。然而,许多炼油化工企业轻设备,重工艺,致使企业内部许多员工对设备管理认识不够,在观念上轻维护,重检修;轻预防,重事后;做事随意、弄虚作假、不守规则;一旦设备故障发生,维修人员应接不暇,操作人员却袖手旁观,设备故障得不到及时、有效的处理。

　　企业管理者常常忽视企业设备管理的意义及作用,欠缺对企业设备管理策划和设计的思考。传统管理模式使人们对企业的设备维修模式基本上仍以计划预修体制为主,大多按照设备不同的修理周期进行设备大修、中修或小修,常常造成维修的过剩或不足,甚至还发生损坏性维修,影响设备的寿命。为减少员工的工作失误和管理漏洞,提高设备综合效率,确保企业强大竞争力,推行TNPM全面规范化生产维护设备管理模式称为设备管理实践的必要方案。

　　一、TNPM的概念

　　TNPM——全面规范化生产维护,是英文Total Normalized Productive Maintenance的缩写,全员规范化生产维护(TNPM)是在全员生产维护(TPM)的思想基础上提出的设备管理模式。众所周知,全员生产维护是日本企业在美国生产维修基础上,吸收了英国综合工程学、中国鞍钢宪法的设备管理,群众路线做法而提出的现场设备管理模式。它以设备综合效率和完全有效生产率为目标,以全系统的预防维护系统为载体,以员工的行为规范为过程,以全体人员参与为基础,主张根据企业的设备状况、工人素质和技术水平,制定指导操作工人、维修人员以及生产辅助人员全员参与的设备管理作业规范,通过宣传、推广和培训,形成可执行的设备管理行为准则,使得设备一生管理的全过程、各个环节的行为规范化、流程闭环化、控制严密化和管理精细化。

　　这一模式已在全世界广泛传播受到各国企业界的欢迎。同时这一模式也为许多企业带来效益。然而全员生产维修体制在实施中强调设备管理的“全员”参与。“全员”、全效率、“全系统”成为这一管理模式的理念和精髓也是最难跨跃的阶梯。在国内全员生产维护(TPM)在企业的推行或虎头蛇尾或流于形式真正做得好的或推行彻底的并不多见。原因很多,总结起来这两方面的因素就是:一方面企业最高管理者是否真正渴求TPM;另一方面,即使企业领导重视业员工的素质和习惯也会影响TPM的推行。

　　二、TNPM的内容

　　1.设备全员规范化管理

　　制定指导“机、电、仪、操、管”全员参加的设备管理作业规范,通过宣传发动、人员培训,创造一个适宜的环境和氛围后,首先从“5S”活动和操作人员的清洁、点检、润滑、保养等工作开始,逐步构成规范的“清洁-点检-润滑-保养-检查-维修”六步闭环管理体系。

　　2.设备全系统规范化管理

　　设备全系统管理是指包括设备生产维修的各个侧面在内的全过程的管理。规范设备全系统管理就是对代表设备一生的时间维、包含整个生产现场的空间维、包含从资金到信息全部要素的资源维以及代表计划、组织、实施、控制、评价和反馈等全部管理功能的功能维所构成的四维空间进行规范管理。

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