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你又问：“机器为什么会漏油?”
他回答：“因为油管接头处漏油。”
你又问：“油管接头处为什么漏油?”
他回答：“因为油管接头橡胶圈坏了。”
这样，通过问五次“为什么”，你应可以发现病根并找出对策，用金属圈来替代橡胶圈就可避免一次或无数次漏油。当然，按照问题的复杂程度，这“为什么”的提问可以或多或少。然而，人们看到这个问题(油漏在地上)却绕过油污，或撒上木屑来处理问题。
制定防止问题再次发生的规范
现场管理者的职责是实现QCD(质量、成本、交货日期)，然而，工厂每天会产生问题和异常情况，如废品、机器故障、生产目标不完成、工人未能正点工作。无论何种问题发生，管理者必须给予解决并保证不重复出现类似问题。问题一旦解决，就要制定新的程序并使之规范化。否则，人们总忙于救火。(这也适用于制造业外的情形)，这样，第五项即最后一条现场管理的黄金规律就是规范化了。当一个问题在现场产生，不论它是由于传送带中铁屑堵塞引起机器故障或旅客由于发不出传真而产生抱怨，首先必须用Gemba-gembutsu原理仔细地观察，下一步必须找出根源，最后，在解决问题的程序被证实有效后，必须使此程序规范化。在机器的刀具上安装一个永久性的盖;建立一个处理传真信息的新程序。
用这种方法，每一次异常情况将产生一个“改整”的项目，最终将产生一个新规范或提高现有的规范。规范化将保证 “改整”的持续效果。
规范的定义是“做工作的最好方法”。如果现场的工作人员服从这个规范，QCD将得到保证，用户将会满意。如果规范是最好的方法，则雇员应在任何时间用同样的方法执行同一规范。如果雇员在重复工作中不执行规范，并在现场生产过程中经常如此，那么，结果将会导致产品质量的波动。经理必须对雇员工作实施规范化，以此作为保证顾客满意的唯一方法。如果经理不采纳使工作程序规范化的做法，而只让管理员指挥，则现场管理将失控。