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*晨集----Morning market
在现场中的[每日例行工作], 包含在工作之前依据现物原则, 检查前一天所做的不良品(现物), 如此才能尽早采取对策. 此一包含现场人员的(而非职员)会议, 是在早上开工时的第一件事.
*无驮----(浪费)Muda
日文一词意指[浪费]. 当使用在工作场所的管理时, 泛指没有附加价值的活动. 在现场里, 仅有两种型态的活动: 有附加价值和没有附架价值. 在现场改善中, 首先致力于消除各种没有附加价值的活动. 消除下列范围的[无驮], 期使对Q C D产生重大的改善: 生产过多, 库存, 不良品, 动作. 加工. 等待. 搬运及时间. 无驮的消除即是以低成本, 常识性的方法, 来求改善的缩影.
*无稳----Mura
日文意指不规律或变化性.
*无理----Muri
日文意指过劳性或困难性.
*一个流----One-Piece flow
在及时生产方式里, 仅允许每次将一个产品从此制程流到另一制程, 使无驮最小化.
* 柏拉图----Pareto chart
将原因从最大影响度, 依序排至最小影响度的一种图表工具. 它是依扰[柏拉图原理]而来, 是由品管大师裘兰博士(J. M. Juran)订定出来的. 此80:20原则, 指出[80%的结果, 是来自于20%的原因所造成]. 柏拉图为解决问题的基本七手法之一种.
*PDCA----Plan-Do-Check-Action
计划-执行-查核-处置, 是从事持续改进(改善)所应遵行的基本步骤.
*后拉式生产----Pull Production
及时生产方式的基本要件之一, 前制程仅补充生产后制程所耗用掉数量的产品.
* 前推式生产----Push Production
后拉式生产的相反词. 前制程尽其所能生产愈多的产品, 欲不顾及后工程实际上的需求数; 并且不管是否有所需求, 全部将之送给后制程.
*品质保证最佳生产线证书----QA Best-Line Certification
一种厂内的认证制度. 用以证明某一特定生产线, 其品质保证的成效达到世界级水准.
*QCD----(Quality, Cost, Delivery)
品质, 成本及交期, 被视为管理的首要目标. 当管理能成功达成QCD的目标时, 则顾客的满意及企业的成功, 也会随之而来.
*QCDMS
在现场里, 经常将M士气(Morale)及S安全(Safety)加入QCD, 做为欲达成的目标.
* 品质机能展开----QFD (Quality Function Deployment)
一种管理的方法. 首先先确认顾客的需求, 然后经由各个阶段对产品展开下去: 设计, 工程, 生产, 销售, 及售后服务.
* ts16949
质量管理体系—汽车行业生产件与相关服务件的组织实施ISO9001:2000的特殊要求
*品质----Quality
在QCD的范畴理, 品质系指送达至顾客的产品或服务的品质. 在此状况下, 品质是指符合规格和顾客的要求. 广义而言, 品质包含产品或服务的设计, 生产, 交货及售后服务工作的品质.
*品管圈----QCC(Quality Control Circles)
由一小群员工(十人或以下)组成, 以从事品质改善或自行改善的研究团体. 品管圈导源自日本, 被称为品质管制圈(品管圈). 品管圈是在工作场所, 自原地执行改善活动, 持续从事一部分全公司性的相互教育. 品质管制, 自我发展及生产力改善的计划.
*SDCA----Standardize-Do-Check-Action
标准化-执行-查核-处置, 是在维持现关时, 应当遵行的基本步骤.
*同时实现QCD----Simultaneous realization of QCD
最高管理阶层应清楚公司内, 所有的阶层都是致力于过成品质, 成本及交期之工作任务. 最终的目标是QCD能同时实现. 但是, 三者之间首先要实现的, 仍应以品质为第一优先.
*小集团活动----Small-group activity
为解决他们自己作场所的问题, 而形成的现场集团活动. 通常由现场的作业员五~十人组成集团. 他们的活动大都与品质圈活动类似. 然而小集团活动并不仅限于诸如品质改善. 降低成本, 全员生产保全(TPM)和生产力改善, 同时也扩及到娱乐性或其它社交性活动.
* 标准化----Standardization
标准化为现场改善三项基本活动之一, 意指将工作的最佳方式予以文件化.
*标准作业----Standardized work
人员, 机器和材料的最佳组合状况. 标准作业的三要素是产距时间, 作业顺序和标准在制品数量.
*标准----Standards
工作的最佳方式, 即是由管理当局针对分司所有主要的业务, 设定一套方针, 规则, 指示及程序书, 作为全员执行其工作的指导, 以求获致好的成果.
*统计制程管制----Statistical process control (SPC)
应用统计尝上的技巧, 以管理控制制程. 有时亦经常与统计品质管制互用.
*储存室----Store room
在现场用以储存在制品或物品的场所. 储存室与一般的仓库是不相同的, 因为在储存室里, 仅能保存标准的储存量.
*提案建议制度----(Suggestion System)
在日本, 提案建议制度, 是高度被归属于个人导向改善活动的一种方式. 日本式的提案建议制度, 着重于激发员工工作士气, 和建设性的参与感, 它远甚于欧美对形能的注重以经济上及金钱上的奖劢.
*产距时间----Takt Time
完成生产一个顾客所订产品的所需时间. 是以总生产时间, 除以生产需要数而订定出来的.
*3K
日文用来表示在现场里惯见的印象----危险( Kiken ), 脏污( Kitanai )和劳累(Kitsui), 与此形成直接对比的, 是理想的现场, 为一个能附加真正价值, 以及达成QCD构想来源的场所.
*3M
指无驮(Muda----浪费), 无稳(Mura)和无理(Muri). 这三个字词常用来当做改善的查核点, 协助工作人员及管理当局, 以确认可供改善的地方.
*在现场的3M----Three M’s (3M) in gemba
在现场三个主要需加以管理的资源----人员(Manpower), 材料(Material)和机器(Machine). 有时再加上方法(Method)和量测(Measurement)而称为5M..
* 全员生产保全----TPM ( Total productive maintenance)
全员生产保全, 是意图在机器的整个寿命期内, 获取最大设备效率的发挥. TPM牵连到所有部门各个层级里的每一个人, 它透过小集团和自主活动, 激劢员工从事工厂的保全活动. 它包含如下的基本要件: 保全体系之发展, 基本的厂房环境维持教育, 问题解决技巧, 和零故障及现场零意外的活动. 由工作人员所做的自主保全, 是TPM的重要支柱之一. 5S则为TPM的第一步骤.
* 全公司品质管制----(TQC) Total Quality Control
为品质而组成的改善活动, 包含了公司的每一个人----管理人员和工作人员, 以整合总体的力量, 致力于每一个层面的改善. 它设想这些活动, 最终将获致顾客满意度的提升企业经营的成功. 在日本, 使用全面品质管理TQM(Total Quality Management)为名词已相当普遍, 现在已取代了TQC名词.
* 两天期现场改善----Two-Day gemba kaizen)
在日产汽车公司及其供货商内, 实施的现场改善活动. 它是选定某一特定制程, 及由内部改善指导老师, 工程师和生产线上管理人员组成的小集团, 在现场里花费二天时间, 利用及时生产方式和其它有关的查核表, 以达成改善目标.
* 价值分析----Value Analysis
一九四七年, 由美国奇异电气公司麦尔斯(L. D. Miles) 所导入降低成本的方法. 它着眼于上游阶段的产品设计及设计审查, 如此能降低材料和零件的成本. 它包含了产品设计, 生产工程, 品质保证和制造等跨功能(部门)的合作. VA也被当做提升竞争力标竿.
*价值工程----Value Engineering(VE)
一九五四年, 由美国国防部所发展出来, 是一种降低成本的方法与运用的方式. 在日本VA和VE几乎都被视为相同的目的(参看价值分析).
*目视管理----Visual Management
一种有效的管理方法, 它以清晰可见的方式, 提供信息及现物给工作者和管理者, 以让大家能实时确认异常状况.