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现在不是对紧急情况都要设置预案吗，这样做的好处其实就是充分利用了先进的DCS控制技术，把预案不光写在纸上，贴在墙上，而是集成到实实在在的实际测试与控制中间，当真正遇到安全危机的时候，装置就多了一道控制层的安全屏障，而且也不需要再增加很多的设备和投资，只需要要在原有的DCS常规控制组态的基础上，再开发安全组态和紧急情况处理组态。
目前DCS在一些人眼里已经没有多少开发和研究的价值，因为它已经十分成熟了，其实石化企业中有不少实际应用维护和研究单位，在保证DCS正常运行的前提下，吃透所维护的每一套DCS的方方面面，并在此基础上进行二次开发，是大有潜力可挖，大有文章可作的。
DCS在整个设计上就留有大量的可扩展性接口，外接系统或扩展系统都十分方便，要搞清楚这些可扩展接口性质，扩展接口的应用范围;充分利用DCS的双冗余控制单元，进一步完善冗余控制策略;对DCS的插件由板极维护，扩展到元件级维护，这些都是需要化很大气力才能够实现的。
最重要的还在对DCS系统软件方面，对各种工艺控制方案更新是DCS的一项最基本的功能，当生产方案发生变化后，工程师只需要在工程师站上将更改过的方案编译后，执行下装命令就可以了，下装过程是由系统自动完成的，不影响原控制方案运行，筛选对安全生产至关重要的控制措施，制定和研究紧急情况的控制预案，并把它们变成DCS控制语言，还有研究系统各种控制软件与算法使控制对象控制精度得以提高，这些都是石化企业内的维护研究单位可以做，能够做，而且能够做好的工作。
DCS本身很重视连续过程控制的精度，可实现PID、前馈、串级、多级、模糊、自适应等复杂控制，DCS系统还具有功能强大的SCAND软件包，具有配方功能，并针对不同行业开发了专家软件(化工工艺参数配置和控制算法)，比一般的PLC等要应用方便的多，如果充分利用好这些工具那么我们就不是简单的维护DCS，而是在DCS基础上创新。为了实现这一目标，石化企业应该培养一大批即懂计算机系统，又掌握各种编程方法，还熟悉炼油化工工艺的复合人才，这些工程师们必须了解各种DCS、了解现场各种设备，在软件编程语言上至少必须精通微软的VC++、VB以及UnixC++，甚至汇编;在编程接口方面必须精通OLE、OPC、DDE及各种API软件接口。企业各级领导除了给这些人员创造培训机会以外，还要创造宽松的环境，给予适当的待遇，使他们在DCS维护、改进、完善的实践中不断成长。
当然也要创造开发实验的物质环境，因为修改了组态，特别是有关安全的控制组态，除非有绝对把握，是不敢轻易放到正在正常生产的实际生产装置上去，要有相应的仿真实验装置，在仿真实验装置上调试完善后才能正式应用到实际生产装置上去。
2、在信息管理方面突出安全信息的处理
在信息管理方面石化企业内的IT部门往往掌管着全公司的网络、重要的服务器以及承担着与总公司上达下联的重要角色。如果能够及时和无遗漏的采集到和安全相关的重要数据，并且使用先进的方法加以去粗取精，去伪存真，及时反应到一线操作工、各级领导者和决策者的眼前，这也是石化企业内IT部门能够为企业安全生产作的重大贡献之一。