质量功能配置（QFD） (1)

　　4. QFD 的目的是使产品以最快的速度、最低的成本和最优的质量占领市场。

　　一般认为，质量功能配置(QFD )是从质量保证的角度出发，通过一定的市场调查方法获取顾客需求，并采用矩阵图解法将对顾客需求的实一过程分解到产品开发的各个过程和各职能部门中去，通过协调各部门的工作以保证最终产品质量，使得设计和制造的产品能真正地满足顾客的需求。简单地说，QFD 是一种顾客驱动的产品开发方法。

　　1.3质量功能配置的基本阶段

　　1.调查和分析顾客需求顾客需求是质量功能配置的最基本的输入。顾客需求的获取是质量功能配置过程中最为关键也是最为困难的一步。要通过各种市场调查方法和各种渠道搜集顾客需求，然后进行汇集、分类和整理，并用加权来表示顾客需求的相对重要度。

　　2. 顾客需求的瀑布式分解过程采用矩阵(也称为质量屋)的形式，将顾客需求逐步展开，分层地转换为产品工程特性、零件特征，工艺特征和质量控制方法。在展开过程中，上一步的输出就是下一步的输入，构成瀑布式分解过程。QFD从顾客需求开始，经过四个阶段即四步分解，用四个矩阵，得出产品的工艺和质量控制参数，如图11-1所示。

　　为呈全阶段是：

　　(1)产品规划阶段通过产品规划矩阵(也称质量层)，将顾客需求转换为技术需求(最终产品特征)，并根据顾客竞争性评估(从顾客的角度对市场上同类产品进行的评估，通过市场调查得到)和技术竞争性评估(从技术的角度对市场上同类产品的评估，通过试验或其它途径得到)结果确定各个技术需求的目标值。

　　(2)零件配置阶段利用前一阶段定义的技术需求，从多个设计方案中选择一个最佳的方案，并通过零件配置矩阵将其转换为关键的零件特征。

　　(3)工艺规划阶段通过工艺规划矩阵，确定为保证实现关键的产品特征和零件特征所必须保证的关键工艺参数。

　　(4)工艺/质量控制规划阶段通过工艺/质量控制矩阵将关键的零件特征和工艺参数转换为具体的质量控制方法。

　　1.4 QFD 的作用

　　1. 经济效益企业应用QFD 后，由于其在产品设计阶段考虑制造问题，产品设计和工艺设计交叉并行进行，因此可使工程设计更改减少40%-60%，产品开发周期缩短 30%-60%;QFD 更强调在产品早期概念设计阶段的有效规划，因此可使产品起动成本降低20%-40%;产品整个开发过程直接由顾客需求驱动，因此顾客对生产的产品的满意度将大大提高;通过对市场上同类产品的竞争性评估，有利于发现其它同类产品的优势和劣势，为公司的产品设计和决策更好地服务;通过QFD 的实施与运行，提高全体职工对产品开发应该直接面向顾客需求的意识，对企业的发展有着不可估量的作用。

　　2. QFD 和其它质量保证方法的关系QFD 能够有效地指导其它质量保证方法的应用。统计过程控制(SPC)、实验设计(DOE/TAGUCHI)方法、故障模式和效应分析(FMEA)方法对于提高产品的质量都是极为重要的。QFD有助于制造企业规划这些质量保证方法的有效应用，即把它们应用到对顾客来说最为重要的问题上。使用QFD 方法后，在产品开发过程何时和何处使用这些方法都将由顾客需求来决定。制造企业应该将QFD 作为它们全面质量管理的一个重要的规划工具。概括地说，我们认为，QFD 是一个实践全面质量管理的重要工具，它用来引导其它质量工具或方法的有效使用。

　　另一方面，从质量工程的角度出发，QFD 和其它这些质量保证方法构成了一个完整的质量工程概念。质量功能配置(QFD )、故障模式和效应分析(FMEA)、田口(TAGUCHI)方法属于设计质量工程的范畴，即产品设计阶段的质量保证方法;而统计质量控制(SQC)、统计过程控制(SPC)等属于制造质量工程的范畴，即制造过程的质量保证方法。另外，就设计质量工程而言，QFD和FMEA、TAGUCHI方法也是互补的。QFD的目的是使产品开发面向顾客需求，极大地满足顾客需求;而FMEA方法是在产品和过程的开发阶段减小风险提高可靠性的一种有效方法，也就是说，FMEA方法保证产品可靠地满足顾客需求;TAGUCHI方法采用统计方法设计实验，以帮助设计者找到一些可控因素的参数设定，这些设定可使产品的重要特性不管是否出现噪声干扰都始终十分接近理想值，从而最大限度地满足了顾客需求。

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