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会员注册机床行业企业的信息化从1980年开始，至今已有25年的历史，在1995年以前，由于当时国家机械部、机床局正确领导、机床行业企业的信息化一直走在全国企业信息化的前例，促进了机床制造业的发展，取得了一定成绩，但总体来说，与信息化促进工业化的要求还相距甚远。
而目前，机床行业企业的信息化总体现况正如国家经贸委发布的我国企业信息化2001年全国调查报告中指出的那样：企业信息化建设水平仍处于一般事务处理和简单的信息管理阶段，“信息孤岛”严重，资源不能共享，缺乏统一规范、统一标准，无统一编码，信息化建设综合优势发挥不出来……整体效果不明显。具体情况可参照2003年中国机械工业联合会根据对166家机械制造企业所进行的调查统计结果：企业已基本应用CAD技术，主导产品CAD的出图率达98%，但CAD应用的深度仍有很大局限，相当一部分企业停留在出图上(甩图板);管理信息化虽取得一定进展，行业内多数企业在单项业务方面已实现了计算机管理，如办公、财务、人事、库存等，但MRPⅡ/ERP的应用还不广泛，即便已开始应用，与现代企业管理模式也仍有脱节，成功率还不够高;CAPP方面，少数企业应用取得实效，而对于其他相当部分企业来说只起到“甩钢笔”的作用;CIMS应用在少数企业取得成效，提高了企业生产过程的自动化和快速响应能力，但投入产出比不理想，没有发挥最佳作用。
近七、八年来，机床行业企业的信息化情况则不容乐观，原来几个信息化排头兵，信息化水平没有与时俱进，保持在上世纪九十年代的水平，据2003年中国企业信息化500强统计，榜上有名的只有3家，北京机床一厂排名452位，济南二机床集团排名为460位，沈阳机床集团排名为498位，这些统计数据虽不十分准确，但说明机床行业企业信息化水平从上个世纪八十、九十年代的全国领先地位，下降到全国企业信息化500强最后几位。
造成这种状况的原因，主要包括以下两点：
企业方面：对信息化认识不足，没有把企业信息化工作看成企业最根本、最彻底的改造之一，而只是将企业信息化作为一般性技术措施;很多企业对信息化发展无系统规划，单项应用多，信息化成孤岛，系统不集成;没有与其他先进制造技术、管理技术相结合;应用不深化;重设计、管理，轻工艺设计;培养人材不系统、缺少既懂企业技术又懂管理与信息技术的人材;没有建立合理的工作机制与组织结构，以改变传统按专业分工的开发组织形式。由于组织结构不集成，人员不可能集成，思路方法也无法统一，其结果是，开发或购买软件、系统也不可能集成。甚至个别企业不考虑企业的发展，由于一时的局部问题(如机构改革等)，将原来建立起来并运行正常，取得实效的系统搁置起来。
社会环境方面：上个世纪八十年代末期，社会上对企业信息化出现了急于求成的思潮，没有全面用科学发展观指导企业信息化的开展。自主开发的软件成熟度不够，如一些国内开发的CAD软件只能解决绘图问题，向纵深发展的功能不全或无法向纵深发展，必须重新购买CAD软件。同时，原先绘制的几万张图纸中的数据无法提取，数据不能共享，系统不能集成运行，严重影响了企业信息化的发展;再如：PDM只能解决图纸档案管理，没有解决以企业信息集成为目标的产品数据管理问题，有的搬套国外当时甚至已经过时的软件，没有按软件开发规范作系统调查与系统分析，结果也造成系统起不到应有的作用;又如有的软件只求工作形式上的计算机化，不求实际效果，如全部交互式CAPP系统，被人们称为“甩钢笔”，也没有起到CAPP应有的作用。
在企业管理信息化方面，片面夸大企业信息化从财务电算化入手(以财务软件为核心等)，要知道，企业信息化是要解决市场经济条件下的T(时间)、Q(质量)、C(成本)、S(服务)问题，T、Q、C、S问题解决了，企业财务问题自然也就解决了，尤其是机械制造业，不解决成本问题，只解决财务电算化，对解决T、Q、C、S问题效果就不大。而解决成本问题必须从产品开发抓起，因为产品开发决定了产品成本的80%~90%，要降低成本、提高效益必须首先应用好CAD、CAE、CAPP、PDM，要计算成本，没有产品数据、工艺数据是不行的，因为优化的产品数据、工艺数据来自CAD、CAPP。从财务电算化入手解决机械企业信息化问题显然不是正确导向，因为这样导向的结果，是不少企业都先上了财务软件，用计算机代替了人工算账和记账，减少了几个财务人员，减轻了财务人员的繁琐手工劳动，但却没有为降低成本、提高效益创造什么条件，也没有为其他部门的信息化创造什么条件。