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会员注册为追求更高的质量和用户满意度，同时响应汽车召回制度的要求，一汽轿车股份有限公司计划首先在新工厂的总装车间引进生产现场管理控制系统，以提升生产过程效率和质量控制水平，协助质量提升和质量改善，进行质量追溯管理，从而大大提升企业的竞争能力。
项目背景
一汽轿车股份有限公司是中国第一汽车集团的控股子公司，是中国轿车制造业首家股份制上市公司，由一汽集团公司主要从事红旗轿车整车及其配件生产的优质资产重组而成。
几年来，各款红旗轿车及变型车的相继推出和世界级新产品M6的及时引进，标志着公司在调整产品结构、拓宽产品系列和自主开发上取得了殷实成果。2004年7月，新工厂投入使用。
为追求更高的质量和用户满意度，同时响应汽车召回制度的要求，一汽轿车股份有限公司计划首先在新工厂的总装车间引进生产现场管理控制系统，以提升生产过程效率和质量控制水平，协助质量提升和质量改善，进行质量追溯管理，从而大大提升企业的竞争能力。2004年5月，一汽轿车股份有限公司开始实施广州今朝科技有限公司的生产现场管理控制系统，对生产、质量、物料、设备等信息进行记录、监控和分析。该系统目前已成为一汽轿车进行生产和质量管理的有力工具。
面临问题
总装车间是汽车整车的最后生产环节，是保证汽车出厂质量和生产进度的重中之重。总装车间包括分总成装配、主装配、检测试车等工艺过程，共有100多道工序，还要满足多种车型同时生产的混流模式。为此，在关键工序采用了先进的自动化设备，并通过条形码进行车型管理。尽管如此，生产和质量管理人员还是对生产和质量信息的收集、监控和分析感到苦恼。经过深入了解，发现主要问题有：
* 发生客户投诉的时候，如何及时准确地根据VIN码查出该车在各个生产环节的质量、设备、人员、时间、检测结果、安全/关键件编号等信息?
* 如何根据缺陷汽车VIN码进行批次追溯，从而确定需要召回的范围?
* 现场信息如何及时收集上来?有些数据分散在不同的设备中，能不能集中起来?
* 哪些缺陷经常发生?哪些部件发生的缺陷最多?那些操作工/设备最容易出质量问题?
* 如何实时统计缺陷率并对异常及时报警?
* 如何通过深入的分析为质量改善提供依据?
* 有没有办法把我们从汇总报表这种费时的工作中解放出来?