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“看样子，供应链一体化的确是个好东西”，梁工长对此事赞许有加。
不过，没过多久，另一件“生产延误”事件，让梁工长“长了见识”。
致命的“死区”
有一次，SCM“连环锁”的运作一切正常，但还是出现了梁工长深恶痛绝的“停工待料”事件。
K产品的零配件厂商这次出的问题是“缺陷返工”。由于前段时间满负荷、甚至超负荷生产，某个供应商的生产线出现了“工艺参数漂移”现象。这种问题如果有实时在线的统计分析，是完全可以发现和控制的。
但是，这个问题显然被忽视了。生产线连续运转3天后，梁工长才发现有关工艺控制参数出现了异常的“正向偏差”，残次品率一下子猛增了5个百分点，不得不用1天的时间进行返工修复。
虽然这次“返工”事件只造成局部的影响，但他还是惊出了一身冷汗，“我赶紧检查我的其他有关控制参数，几乎同样的‘症状’正在露头!”
K产品的生产线和零部件供应商的生产线上，都有若干自动化程度很高的作业中心。但是，这些复杂的集散控制系统(DCS)和可编程控制系统(PLC)，与ERP系统好象“不搭界”，没有直接的数据交换。
“过程控制系统管工艺过程的稳定、优化，并按照需要调整工艺参数;而ERP系统则关心的是技术经济指标，如产量、质量、成本、生产率等”，梁先生似乎领悟到了什么，“这两套系统之间好象应该有某种联系……”
梁工长的直觉触及到了另一个重要的问题：由于工艺过程与ERP系统之间没有有效的整合，使得为现场服务的主生产计划，仅仅给出了过程控制的经济指标;但过程控制系统的工艺参数变化，没有反馈到ERP系统中来，所以ERP系统对生产过程的“变化”，存在一个致命的“反应死区”。
“自动化孤岛”与MES
20世纪90年代，美国管理界有两个概念在传播，一个是Gartner集团提出的ERP，另一个是美国先进制造研究机构(Advanced Manufacturing Research，AMR)提出的MES(制造执行系统，Manufacturing Execution System)。ERP的概念在国内已经广为人知，但MES的概念却很少为人们所了解。
AMR的研究表明，在工厂自动化(Factory Automation，FA)方面，过去强调的多是“物流自动化(Material Flow Automation)”，例如自动化生产设备、自动化检测仪器、自动化物流搬运储存设备等等。这些设备和系统确实提高了生产过程的自动化程度，解决了某些生产问题;但是，同时因为这些系统的相对复杂性，不同系统之间的配合关系，以及与管理信息系统之间的配合关系，并没有达到及时、顺畅的地步。这种现象叫做“自动化孤岛(Islands of Automation)”。
这些“自动化孤岛”不但导致每个自动化单元之间缺乏必要的整合，更重要的是，以过程控制为核心、侧重工艺参数优化的生产制造过程信息，远没有与以流程管理为核心、侧重资源配置优化的ERP整合起来。在制造企业中，这是影响企业信息化整体水平的“鸿沟”。
1992年，AMR提出了一个三层的企业集成模型。在这个模型中，MES是处于计划层和车间层操作控制系统SFC之间的执行层，主要负责生产管理和调度执行。通过控制包括物料、设备、人员、流程指令和设施在内的所有工厂资源来提高制造竞争力，提供了一种系统地在统一平台上集成诸如质量控制、文档管理、生产调度等功能的方式，从而实现企业实时化的ERP/MES/SFC系统。
由于MES强调控制和协调,使现代制造业信息系统不仅有很好的ERP计划系统,而且有能使计划落到实处的执行系统。因此短短几年间MES在国外的企业中迅速推广开来，并给企业带来了巨大的经济效益。企业认识到，只有将数据信息从产品级(车间控制)取出，穿过执行层，送达管理级，通过连续的信息流才能实现企业信息的全面集成。