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6. 相关环境记录能有效填报或取得。
六、质量检查和反馈(测)
1. 应规定工艺质量标准，明确技术要求，检验项目、项目指标、方法、频次、仪器等要求，并在工序流程中合理设置检验点，编制检验规程。
2. 按技术要求和检验规程对半成品和成品进行检验，并检查原始记录是否齐全，填写是否完整，检验合格后应填写合格证明文件并在指定部位打上合格标志(或挂标签)。
3. 严格控制不合格品，对返修、返工能跟踪记录，能按规定程序进行处理。
4. 对待检品、合格品、返修品、废品应加以醒目标志，分别存放或隔离。
5. 特殊工序的各种质量检验记录、理化分析报告、控制图表等都必须按归档制度整理保管，随时处于受检状态。
6. 编制和填写各工序质量统计表及其它各种质量问题反馈单。对突发性质量信息应及时处理和填报。
7. 制订对后续工序包括交付使用中发现的工序质量问题的反馈和处理的制度，并认真执行。
8. 制订和执行质量改进制度。按规定的程序对各种质量缺陷进行分类、统计和分析，针对主要缺陷项目制订质量改进计划，并组织实施，必要时应进行工艺试验，取得成果后纳入工艺规程。
工序标准化对5M1E提出了明确要求，企业应将工序标准化工作纳入工序质量改进的整体计划之中。在制定相关标准化要求基础上，通过工序质量的调查与分析，发现工序标准化各具体要求的执行偏差，进而采取改进措施。通过工序质量改进的持续循环，促进工序标准化的真正实现和持续改进，从而实现工序质量的持续改进。