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加快创新体系建设
目前，汽车制造装备的构成也在发生革命性变化，最值得关注的是汽车企业与钢铁企业联合建立汽车钣材中心。即为汽车底盘大梁等零部件冲压或辊压成型提供开卷、平整、剪切等预加工工艺。从本世纪之初开始，我国汽车工业进入大发展时期。由于国内汽车装备制造业发展滞后，我们只能用进口装备，装备中国汽车工业。制造轿车零部件的金属切削机床生产线70%~80%依赖进口。据不完全统计，我国制造发动机的柔性自动线(FTL)，已经有约100条在安装，单价约2000万美元。其中进口的占约90%。我国是世界上FTL应用最热、进口最多的国家。其他三类汽车制造装备中，除了冲压自动生产线国产产品占了大部分市场外，其他几乎全部进口。中国实现汽车强国梦想，不可能建筑在装备长期依赖进口的沙滩上。对汽车企业而言，一方面，激烈的市场竞争要求不断降低制造成本，可以说，装备本地化是企业生存的需要;另一方面，随着我国汽车工业开始进入微利阶段，企业将无力长期进口设备。
20世纪70年代，为装备第二汽车厂，原第一机械工业部组织了130多个机床生产科研单位，提供了117条自动线，1004种5500台高效、专用设备，装备国产化率96%，受到有关领导的赞许，称为“聚宝盆”。而现在我国计划经济体制下的机床科研体系已经“改制”，而取而代之的适合于市场经济体制下的科研创新体系却未建立起来。美国是市场经济发达的国家，他们组织NCMS经验的做法似乎可以作为建立我们汽车制造技术及装备创新体系的参考(见美国制造科学中心简介)。即，政府资助，机床产业和汽车产业联手，成立汽车制造装备研发中心，由高校执行课题。目前，中国汽车工程学会拥有120多家高校汽车系团体会员，如果我们能够学习美国经验，他们将是中国汽车制造技术及装备创新体系的生力军。同时，机床产业要紧紧抓住汽车产业20年大发展的战略机遇期，瞄准汽车装备市场需求(包括中长期需求)，特别是从进口热点中寻求突破点;瞄准世界汽车制造技术及装备发展前沿技术;特别要掌握生产线集成技术。进口生产线中有许多工夹具和非标设备，国内能够制造并且成本大大降低，关键是集成技术。