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丰田总结了工厂几个常见的浪费：第一，制造过多过早的浪费;第二，等待的浪费;第三，搬运的浪费;第四，加工过度的浪费;第五，库存积压的浪费;第六，操作动作的浪费;第七，质量缺陷导致返工等浪费。就拿搬运来说，它是一种不产生价值的动作，造成设备、人力和空间的耗用。很多人认为不搬运怎么做下面的工作呢?精益思想认为，如果把上下游设备搬到一起，一个中间品马上移到第二个工序加工，就可以杜绝搬运浪费。操作动作的浪费非常普遍，比如空手、步行、弯腰、转身，动作僵硬，重复不必要动作等，据统计一半的操作动作都是无效的，也都是由于员工的不良习惯和考核不严造成。在上面这些常见的浪费中，有些是纯粹的浪费，它对企业和客户都没有什么好处，比如说等待和搬运，这类浪费应彻底消除;另一些是必要的浪费，它虽然没有为客户创造价值，但却是很多企业目前必不可少的，比如检测。丰田有句名言：即使是干毛巾，只要动动脑筋也能拧出水来。通过查找及消除浪费，可以为企业带来巨大的收益。
在生活中，二八原理告诉我们，我们做一件事常常会多做很多无用功，这些无用功就是浪费。精益生产的原则就是简单化，简单的往往是最有效的。学习精益思想，有利于我们抓住本质，专注核心，以最直接、最简约的方式达成目标。对企业而言，要善于用减法，懂得放弃，比如精简组织与冗员，简化办事审批流程，把不能有助于核心能力形成的业务统统砍掉或外包等等，这些都是精益思想的实际应用。特别要注意的是，现在企业之间的竞争已经演变成供应链之间的竞争，所以识别价值流要从整个供应链而非单个企业的角度来审查和消除浪费，追求整体最优，而不单单是局部最优。
3、流动起来
一旦定义了价值，梳理出某一产品或服务的价值流图，消灭了明显的浪费，接下来就要使保留下来的、创造价值的各个步骤流动起来。户枢不蠹，流水不腐。传统的生产是粗放型的，大批量意味着排队等待和大量在制品积压，精益生产是集约型的，按产品加工顺序排列设备，生产团队以小批量流动式生产，消除了过程中的停滞、搬运及库存等浪费，使生产变得顺畅和柔性，适应了瞬息万变的市场。古代杨贵妃爱吃荔枝，为将岭南荔枝快速运往长安，采用快马接力的方式，这就是小批量连续流动，也是精益思想的体现。
为了消除停顿而达到“细水长流”式生产，必须掌握快速换模技术，使作业切换平顺流畅，必须进行均衡化生产排程，避免人和机器忙闲不均、时饱时饥。精益的“流动”思想告诉我们，很多中国企业的管理策略是以不变应万变，然而企业不断成长，外部环境不断变化，还是拿老办法处理新问题，当然会出问题。企业越来越大，反应却越来越慢，所以通过拆分和简化恢复活力(船小好调头)，把阻碍价值流动的“墙”统统拆掉，然后把价值链拉紧，使生产靠近市场，供应靠近生产，省去中间转运的浪费，从而让价值快速流动到客户手里。
4、按需拉动
让我们来看看做饭这件事。做饭前先买料，买得多了占用资金，放久了又变质，买得少了怕到时候无米下锅。做多少饭也不好控制，做得多了剩下，做得少了不够吃，这完全取决于家庭主妇的预测和经验。事实上，预测往往是靠不住的。生产也同理，我们按照预测安排生产计划，不是多就是少，而且也未必是客户想要的，造成很多浪费。计划赶不上变化，如遇客户突然改变需求，或临时插单，生产往往措手不及。而精益生产则是按需拉动，仅在需要的时候提供必要的产品，不多不少，不早不晚。如同家里的自来水，需要时打开水龙头水就立刻从上游流过来，随时用随时有，用多少就取多少，无需备货，也不用等待。