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我们通过测量所有的变量来确定问题的症结所在。一个由公司各部门的操作工、工程师和经理组成的工作组在TBM的咨询师带领下花了数个小时的时间在车间里观察，目的有二，一是收集第一手资料，二是熟悉情况。就像电视侦探Columbo说的，光凭看你也能发现许多信息。通过实践中的接触，你可以更接近要解决的问题，这是仅仅看着历史数据伴着插图从幻灯片的频幕上一页页闪过所做不到的。
我们把整个流程都绘制出来。通过了解每个管子具体是在哪个架子上以什么温度生产的，我们可以做到：最后发现产品缺陷时，追溯到底是哪个环节出了问题。一个月后，我们计划再进行一次这种的调研，使得工作组能够分析、改进流程，最后达成控制流程和实现改进的目标。
虽然公司实行精益生产已经有一年半了，但我们仍然发现很多事情需要防差错系统，比如，公司有个底漆系统，漆浴前，所有的零件都人工放在架子系统上，但这其中有些零件已经漆过了，有些还没有。
这样，操作者必须知道哪些架子上的零件需要漆，有些操作者在这部分工作上比其他人要有经验的多。有时会有这种情况发生，需要漆的零件没漆到，而不需要的反而漆到了。
于是，公司建立了一个标准操作流程来确定哪些零件必须要漆的，并发出电信号(即防差错系统)来提示哪个架子应该浸入漆浴槽了。
我们的想法是把波动找出来以评估它在核心过程中的变化。一旦做到这点，我们就能判断这个问题是否与聚氯乙稀有关。所以，我们又回到生产线上去寻找聚氯乙稀问题潜在的原因。
我们发现问题出在焊接环节。我们又开始在焊接部门进行测量和绘制流程的工作，发现车间没有设置给焊接工的工作标准：每个工人对于什么是好的焊接火焰都有自己的不同认识。我们建立了标准操作流程并给焊接工们进行了新的培训，小孔的问题马上就解决了。
将六西格玛和精益技术结合起来能使我们发现“问题不在哪里”，这对于最后找到“问题在哪里”是非常重要的一步。
通常，我们总是会被以往的经历所影响。“过去”成为我们解决眼前问题时的包袱，致使我们“错怪好人”——就象在这次聚氯乙稀问题的处理过程中。六西格玛所要求的精确测量将我们从过去留下的印象带到了对实际问题的跟踪，最后出来的结果就会非常简单。
我们都倾向于认为问题非常复杂(比它实际的情况要复杂的多)，仅仅是因为这些问题还有待解决。精益生产中蕴含的紧迫感能使我们避免对问题拖拖拉拉及增加复杂度。
第二个案例研究
有时，精益技术能很好的解决实际问题;还有些时候，六西格玛是解决方案的关键。
这里有一个Heatcraft的案例，这是一个制造商用制冷设备的企业，位于乔治亚州。这个厂为了提高生产力，实行精益生产一年了。但是，仍然有很多部件存在线形漏洞，造成返工、保证费用和顾客不满，这些都是付出极其昂贵的代价。
工厂是这样测试部件的：将产品浸入水中，向通风管通空气，然后由工人观察是否有气泡产生。哪里有气泡，就说明哪里有漏洞。有时，当管子经过返工后再次测试，会有新的漏洞出现;这些漏洞太小了，所以只有在大点的修补好之后才被注意到。这就意味着更多的返工。
第一步是判断造成漏洞的主要原因。分析显示，半数以上的漏洞问题出在通风管的U形弯头处，U形弯头有成千上百个，制冷剂通过这些窄小的铜管去冷却从空气中吸收的热量。为了制造通风管，大段的管材被切割并用U形弯头连接起来。