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统一70000多条基础数据
在信息化之前,大族专利资料室只有批量生产BOM数据,而工艺路线在生产物控中心下的工艺科,各个研发事业部的BOM和工艺只提供给研发中心下的生产部门使用,没有集中到资料中心。公司最宝贵的财产BOM和工艺就像散落在沙漠中的珍珠一样,没有得到应有的集中管理。
在实施金蝶K/3 ERP的生产数据管理模块后,首先是对以前所有的BOM和工艺进行梳理和规整,所有的BOM资料和工艺资料都必须放到一个大的平台K/3 ERP系统中。
原来专利资料室的BOM只有几百个,而且都是批量件的BOM,上了K/3 ERP系统以后,包括研发的单个件、赶制件、维修件的BOM,还有标准工艺BOM,都可以在K/3里找到。只要设计了产品,生产了产品,BOM和生产工艺都必须录入K/3系统中。
在物料的编码方面,也取得了很大的成果。在上K/3ERP系统前,旧系统中的物料大概只有7000多个。实际业务中发生的研发单批量件、以前历史发生的一些返修机都没有得到有效管理。
上了K/3ERP后,大族可以对所有的物料都进行统一编码管理,现在K/3中的物料已经达到70000多条。经过统一编码后,所有的部门都只认系统的物料编码,在谈到物料时,有了“共同语言”,让物控真正成为整个供应链的龙头有了可能。
理清80多个关键业务流程
在大族激光快速成长的过程中,企业流程也是在不断的建立和完善的,大部分的流程是自下而上建立的,碰到一个问题就建立一个新流程,虽然比较实用,但是随着公司生产经营规模的不断扩大,那些看似局部性的流程放在全局中就暴露出了不合理性。上信息系统的过程就是对原来流程进行整理和规范化的过程。在大族激光的业务流程中,70%是采纳了K/3 ERP中的经典流程。
由于大族激光生产的是激光设备,生产的产品是多品种小批量,从营销部门传过来的销售订单80%以上都需要研发人员参与进行改制或定制。当研发确定需求后会将物料的需求传到生产物控总部,这就直接导致大族激光的产品BOM变更得非常频繁,产品的生产周期通常在2周甚至半年以上。有的时候生产部门产品快做完了,研发部门还提出变更。
大族激光有六大研发事业部,500多名研发人员,每个研发人员都有可能对物料提出变更需求。要控制500名研发工程师手上领了多少料、手上还有多少料、这些料都用来做了什么东西,是非常困难的事情。此外由于物料采购周期长和设计变更频繁等原因,停工待料、或者产生大量呆滞料的事情时有发生。
现在通过K/3 ERP系统仓存模块中的个人仓位管理功能,将每一个研发人员名下的料都对应成一个仓位进行实时管理,并且要求研发人员严格按照K/3 ERP系统中的生产领料单进行领料。
销售订单在最终下达前就能通过K/3 ERP系统自动流转到研发事业部,对订单可定制性、所需的设计周期、物料等进行评审,而物控和生产人员也可以提前进行购料、备料及制定生产计划,不仅提高了产品的及时交货率,而且将辅料损耗率从30%降到8～10%左右,显著地降低了生产成本。
在采购业务环节,上K/3 ERP系统之前,有时甚至没有经过采购订单审批,就直接拿钱到供应商那里把货买过来入库。上了K/3 ERP系统之后,采购人员必须要在系统中下达采购订单,完成相关工作流的审批,有效地控制了采购价格。
在销售业务环节,大族激光采用的是直销模式,在中国和东南亚一带设有80多个分支机构,各自负责各自的片区任务,商机的集中归管非常困难,现有客户信息也存在流失的风险。各个片区客户的管理不善的话,会给公司造成非常大的损失。在上CRM系统后,所有信息必须规范到CRM系统中去,实现了公司对各片区的销售商机、客户资源的集中管理。